我国玻纤行业怎样做好节能降耗可持续发展

建材行业是高能耗行业之一，所以“十一五”把节能降耗作为工作的“重中之重”，以此为中心进行结构调整。

玻纤行业亦把节能降耗作为长期努力的重要工作。在新近发布的玻纤行业准入条件中，对能源消耗做了如下专项规定：

1.新建玻璃纤维池窑生产线单位能耗≤1吨标煤/吨原丝。

2.改扩建无碱玻璃球窑必须采用先进的窑炉融制工艺和保温节能技术，单位能耗≤580公斤标煤/吨球。

3.改扩建中碱玻璃球窑必须采用先进的窑炉融制工艺和保温节能技术、单位能耗≤300公斤标煤/吨球。

二、我国玻纤行业能耗概况（1）能耗已大大降低。随着技术水平的提高，生产规模的迅速扩大，我国玻纤行业的能耗水平已有大幅度降低，现在中、无碱玻璃球生产的单位能耗分别比80年代降低了60和50.1992年我国玻纤工业总产量12万吨，总能耗40万吨标煤，万元产值能耗近5吨标煤。从90年代池窑拉丝规模化生产以来，单位能耗从最初的5600大卡/千克玻璃，降低了40.先进单位的每公斤纤维玻璃熔化耗热已低于2000大卡/千克。

（2）总量推算。由于玻纤生产有一个高温熔化玻璃的过程，加之近几年生产总量迅速扩大，所以耗能总量还是有所增加。全行业去年玻纤总产量近120万吨，按现有产品和典型企业推算，年总耗能约在250万吨标煤左右（不含行业外的原材料耗能），其中一次能源（煤、油、燃气）约占45，相当110万吨标煤；二次能源（电）约占55，相当34亿度/年，其中约75万吨标煤一次能源和18亿度电用于玻纤纱的生产（占总能耗60）。按上述推算总耗能，目前行业单位产品产值能耗约为0.9吨标煤/万元（2006年全国gdp平均能耗为1.2标煤/万元），每吨纱综合能耗为1.25吨标煤（2005年为1.59标煤/吨纱）。

（3）能耗成本。能耗在玻纤产品成本中占有较高比例。大体上讲，能耗约占总成本的15.8.在玻纤纱中能耗占直接成本的30（国外只有20左右），玻纤制品中能耗占生产成本近20.去年整个建材行业能源购入价平均增长7.6，其中油价更是增长30，所以节能亦是降低生产成本的一个重要环节。

（4）与国外先进水平仍有差距。国外一座6万吨/年的拉丝池窑同时采用纯氧燃烧和电助熔，每公斤玻璃液耗热只有1320大卡。目前国外还在积极推广顶部纯氧燃烧的“对流式玻璃熔制技术”（cgm），并开发“潜底燃烧熔化”（ngm）和“等离子火炬熔化”等新技术。过去8年中，美国oc公司总部减少了25的能耗，节省了近200万美元的电费。其总部大楼获得了美国政府的“节能之星”称号。

（5）行业内不平衡，差别大。不同企业采用同一种生产工艺（池窑拉丝和坩埚拉丝两大类），或者说相同工艺技术水平不同，在能耗方面差别较大。即使在节能比较好的企业里，亦有一些能耗薄弱环节。所以行业节能潜力很大。

三、节能的重点和技术环节节能的核心是提高能效，一次能源和电发挥能效的方式不同，节能的技术环节亦不同。

玻纤行业每年约110万吨标煤的一次能源，主要用在90多座池窑拉丝和球窑上燃烧产生高温熔化玻璃液，还有用在400多台各种工业炉产生中温热源供产品烘干、固化及采暖等。利用一次能源就有燃烧（产生热）、利用热吸热、换热，以及燃烧废气余热利用和净化处理三大环节。要提高热效就得从合理燃烧、合理规模、合理热工制度、最大限度地吸收热量、减少无效热散失、多层次利用热量等方面，采用先进的技术手段。这些手段随不同热工设备而有具体的不同。