企业参观学习心得体会
企业参观学习心得体会
企业参观学习心得体会1
一、信息化应用实现了智能化生产
在与总公司邻接的几个制作所里，通过企业内部互联网将技术、营销、生产、管理等各部门结合起来，实现了了各个部门之间的信息共享，通过加工机发出的运行状态、进展状况等数据，都实现了实时的生产管理，此状态信息除文字信息外，还同时采用了绘画、表格、照片、图像等不同形式的媒体，传递给相关的管理、操作人员;同时在日本所有使用马扎克设备的客户都设有终端维护系统，对一些常见故障直接在马扎克公司内远程指导解决，实现了零时差维护。
二、企业唯有创新才能做强
“创新改变企业命运”已经溶进了我们全体牧羊人的血液，日本mazak公司一直坚持将“创新”做为一项全面追求企业效率极限的改善活动。日本是目前世界上人力成本最贵的经济体，为了获取产品竞争的优势，日本制造企业都面临一个严峻的挑战，那就是如何在微利时代生存和发展。是致力于不断的“创新”活动，创新溶入了企业活动的每一个细节，从而改变了日本过去（20世纪七八十年代前）：生产成本或管理费用过高，赢利能力不强;生产过程控制不好，产品质量不高;生产计划及物料管理不善，造成产品积压或库存过高，占用资金多;生产现场管理水平不高，有脏乱不堪现象，影响生产效率和企业形象;员工积极性不高，企业活力不够;劳动生产率或设备效率不高，事故、工伤、故障、浪费多的被动局面。
三、产品设计注重人机合，主要表现在其一，注重人性化开发，对来自用户的需求，极敏捷的反馈到设计中去，并通过设备加以实现。如能将从原材料到完成品为止的所有加工工序集约到一台机器上完成，体现加工质量的高效化、高质化;其二，设计中采用成组技术、模块化技术，系列化的产品重视零部件标准化、通用化，尽可能的选用标准件和通用件。既有利于发展产品品种，满足产品系列化的需要，又能合理地缩减零部件的种类，扩大同类零部件的产量，为组织成批生产或大量生产提供条件。
四、柔性生产线布置确保生产过程的连续性和生产过程的平行性
mazak每个分厂的大厅里都有本工厂的生产区域平面图，直观反映了整个工厂合理的布置，各个生产单位（车间、工段、班组、单元）和仓库相互之间运转都是最优布置，没有迂回和往返运输;其次，合理的安排工序，使上下工序紧密衔接，减少各种停留时间，没有或者很少有不必要的停顿与等待;再次，重视生产母机、生产线的自动化、机械化配置，在总公司大口制作所、山崎马扎克精工所都有720小时无人生产区，整个生产线上下件、运输完全由工程小车实现，杜绝了因人为因素造成的效率和品质的问题。同时马扎克非常注重对员工进行多技能的培养，通过自测及外部考核产生不同级别的技能士。因为通过长期多技能工培养战略的实施，实现生产过程的平行性，大大缩短产品的生产周期。例如，客户共需要十台各种型号的颗粒机，要求在一周内交货（单台颗粒机的生产周期是7个工作日），显然这是一个与时间赛跑的一周。如果按照常规的“顺序生产方式”一台台的生产，就无法接受这个订单;如果按照“平行生产方式”十台分别有十个人同时进行生产，就可以实现一周内交货。当然，前提是要有十个多技能工储备着，一旦出现这种短交期的订单时，十个人可以同时独立作业。
五、“开放式”管理
“开放式”管理。将公司绩效的全部信息通过看板的方式目视给每个员工，激发员工的创造性和体现工作成就感，调动员工参与自主管理活动的积极性，人人参与公司管理与自我管理，在每个生产车间里都有员工的近三个月的个人目标，包括任务目标、技能提升、质量提升等方面，让员工们履行职责而不再需要领导控制与监督他们工作，千金重担众人挑，人人头上有指标。
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