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2、永登公司精益改善规划“1321”战略指的是：一个目标：企业效益（q质量、c成本、d交付）；三大基础：七大浪费、标准化、5s；两大支柱：tpm和持续改善；一个中心：人才育成。

3、现场改善十大原则。（1）打破固有观念；（2）寻找可行办法；（3）不要分辨对错，要否定现状；（4）不要力求完美，50分也好，马上实施；（5）错了马上改；（6）先从不花钱的改善做起；（7）穷则变，变则通；（8）追求根源，反复问五次为什么；（9）十个人的智慧比一个人的智慧高明；（10）改善是无限的。

4、改善的六个概念是。改善和管理；过程和结果；遵循pdca/sdca循环；将质量放在第一位；用数据说话；下一道工序是客户。

5、改善的六个主要系统是。全面质量控制（tqc）/全面质量管理（tqm）；及时制生产体系（jit）；全面生产维护（tpm）；方针展开；提1案建议制度；小组活动。

6、pdca。计划、实施、检查、行动（plan、do、check、act）。

第一阶段p-计划包含做什么/怎样做/时间/负责人/达到什么目标等；第二阶段d-按计划（人、时间、地点、方法）做事；分工合作，向目标方向前进.第三阶段c-依据计划，参照目标对相关指标进行检查、核对;第四阶段a-总结将不足和失败的原因进行分析总结，制订下步计划，进入下一个pdca循环。

7、ecrs原则。取消、合并、重排、简化。

取消：完成了什么。是否必要。为什么。合并：如果工作和动作不能够取消，则考虑能否与其他工作进行合并。

重排。对工序的顺序进行排列。

简化。指工作内容、步骤或动作的简化；能力的节省。

8、三现主义。现场、现物、现实。

9、现场管理的金科玉律。第一、当问题发生时，要先去现场；第二、检查现场现物；第三、当场采取暂行处臵措施；第四、找出根本原因；第五、标准化（防止问题再发生）。

10、生产作业质量理念“三不”原则。不接收不合格品、不制造不合格品、不流出不合格品。

11、精益生产。是一个解决问题、持续改进的过程。

改善定义。改善就是发现问题和解决问题的过程。

12、精益生产五原则：价值、价值流、流动、拉动、尽善尽美。2价值：精益思想认为产品的价值需由最终的用户来确定，价值只有满足特定的用户需求才有存在的意义。

价值流。是指从原材料到成品赋予价值的全部活动。识别价值流是精益生产的起步点，并按照最终用户立场寻求全过程的整体最佳状态。

拉动。拉动生产亦即按用户需求拉动生产，而不是把产品强行推给用户。

流动。精益生产强调要求各个创造价值的活动需要流动起来，强调的是动。

尽善尽美。用尽善尽美的价值创造过程为用户提供尽善尽美的价值。

13、丰田生产模式（tps）。tps即toyotaproductionsystem（丰田生产方式）的缩写，是由丰田汽车公司开发、推广的一种生产方式，主要目的是通过改善活动消除隐藏在企业里的种种浪费现象，进而降低成本。

14、qcdms分别指的是：质量、成本、交付、士气、安全。第二章1、浪费工具浪费的定义：浪费指不增加附加价值，只会增加成本的所有生产要素。

生产现场的三种浪费。muda（浪费），mura（不均衡），muri（过载）。3一切不为顾客创造价值但却消耗资源的活动（muda）。生产运作的不平衡（mura），超载的设备或是超负荷的工人，通常是由于工作节拍比原设计的规格更高、更困难所致（muri）。

浪费的七大分类。过量生产浪费、过度加工浪费、等待浪费、库存浪费、搬运浪费、不良品浪费、动作浪费。

过量生产浪费。生产产品超过客户需要的量。

过度加工浪费。不必要的流程步骤和操作。