冲压制件翻边缺陷分析

翻边是拉伸类冲压成形的基本工序之一，翻边分为内缘翻边和外缘翻边，对工件的孔进行翻边称为内缘翻边，或简称为翻孔；对工件的外缘进行翻边称为外缘翻边。本文研究翻边的主要缺陷：翻边变形、回弹等，孔类翻边的主要缺陷和整改措施。翻边变形1.翻边变形分析

直线翻边。翻的边部没有变形。

伸长翻边和收缩翻边。其边部分有变形，由模具取出时，其形状会发生变化，这种变化不单是角度的变化，包括其棱线在内，形状整体部将起变化。

2.棱线变化防止对策

（1）在翻边处增设加强筋，增加其刚性（如图1）。

（2）不管是伸长翻边，还是收缩翻边，设法减少残留内应力（如图2）。翻边回弹

1伴随有弹性变形，当外载荷去除后，塑性变形保留下来，而弹性变形会完全消失，使翻边件的形状和尺寸发生变化而与模具尺寸不一致，这种现象叫回弹（如图3）。

1.回弹产生的原因分析及防止措施

（1）压料器对回弹的影响。如图4所示，截面形状，翻边极易回弹，需保证压料芯图示位置“墩死”，防止制件翻边后型面不发生回弹。（2）翻边间隙对回弹的影响。见表1。

凸凹模间隙选取原则：（间隙与材料机械性能和板厚有关）钢板：间隙c=（1.05~1.15）t有色金属：间隙c=（1.0~1.1）t注：t——工件料厚

实际上精确地确定翻边间隙是相当复杂的，影响翻边间隙的因素相当多，有些因素不可控。从工序件本身的形状，翻边展开的精确程度到板料厚度公差、模具制造精度以及压力机的导

2轨间隙，都对其产生影响。因此翻边间隙需要在模具调试时最后确定。为便于调整，可以参考表2取值。

（3）凸模圆角半径rp对回弹的影响。凸模圆角半径rp越大制件越容易产生回弹，模具设计时凸模圆角半径rp要同时满足如下条件：①凸模圆角半径rp=弯曲件内侧的圆角半径r②rp＞材料最小弯曲半径rmin。如果r＜rmin时，凸模rp≥rmin，后序需增加整形工序，整形模rp=r。

（4）凸模工作行程对翻边回弹的影响。翻边断面形状为直线时，制件末端距离凹模圆角r切点最小3mm（如图5）。

（5）翻边线变化较大时，如何保证翻边质量。一个冲压方向不能一次翻边成形时，分两次进行，但两序相接处交刀量最少40mm（如图6）。

（6）材料的力学性能。材料的力学性能越强，制件回弹越大。（7）减少回弹的措施：①采取适当的翻边工艺a）采用校正翻边代替自由翻边。

b）对冷作硬化的材料须先退火，使其屈服点σs降低。对回弹较大的材料，必要时可采用先加热后翻边。

c）采用先拉延后整形翻边工艺，降低反弹风险。②改进翻边零件的设计

a）尽量避免选用过大的r/t。如有可能，在翻边区压制加强筋，以提高零件的刚度，抑制回弹。

b）尽量选用抗拉强度小、力学性能稳定和板料厚度波动小的材料。③合理设计翻边模

a）对于较硬材料，可根据回弹值对模具工作部分的形状和尺寸进行修正。

b）对于软材料，其回弹角小于5°时，可在模具上作出补偿角并取较小的凸、凹模间隙。翻边拉伤

翻边拉伤主要表现为拉毛、拉裂、皱褶、压伤等形式。

1.翻边拉毛

3翻边过程中拉毛的起因多数是因为模具表面的光洁度不够（包括模具工作表面的杂物干扰），也有因为模具间隙过小造成的拉毛。解决对策：

（1）对模具表面进行表面处理，增加表面硬度（通过淬火处理，来提高翻边镶块表面硬度）。①翻边镶块基体材质为icd-

5、7crsimnmov采用火焰淬火+自然冷却。②翻边镶块基体材质为cr12mov、skd11采用真空淬火。（2）提高翻边镶块表面光度

①对于基体材质为mocr铸铁或者gm2

41、gm246合金铸铁的采用镀钛、镀硬铬等表面处理方式。