桥梁缺陷修复报告

一、混凝土质量缺陷的产生原因及处理方法

1、露筋现象：

1.l原因分析：

1.1.1砼振捣时，振捣棒撞击钢筋，使钢筋移位。

1.1.2梁、板底振捣不实，也可能出现露筋。钢筋垫块移位或垫块太少甚至漏放，钢筋紧贴模板。

1.1.3钢筋砼结构断面较小，钢筋过密，如遇大石子卡在钢筋上，砼水泥浆不能充满钢筋周围。

1.2预防措施：

1.2.l灌注砼前，检查钢筋位置和保护层厚度是否准确。

1.2.2为保证砼保护层的厚度。要注意固定好垫块。

1.2.3为防止钢筋移位，严禁振捣棒撞击钢筋。在钢筋密集处，可采用小号的振捣棒进行振捣。保护层砼要振捣密实。灌注砼前用清水将木模板充分湿润，并认真堵好缝隙。

1.2.4操作时不得踩踏钢筋，如钢筋有踩弯或脱扣者，及时调直，补扣绑好。

1.3处理措施：

将外露钢筋上的砼残渣和铁锈清理干净，用水冲洗湿润，再用l：2水泥砂浆抹压平整，如露筋较深，将薄弱砼剔除，冲刷干净湿润，用高一级的细石砼捣实，认真养护并不少于7天。

2、砼蜂窝现象

砼局部疏松，砂浆少碎石多，碎石之间出现空隙，形成蜂窝状的孔洞。

2.1原因分析：

2.1.1混凝土一次下料过多，没有分段、分层灌注，振捣不实或下料与振捣配合不好，未及时振捣又下料，因漏振而形成蜂窝。

2.1.2模板孔隙未堵好，或模板支设不牢固，振捣混凝土时模板移位，造成严重漏浆或墙体烂根，形成蜂窝。

2.1.3混凝土配合比中粗骨料较多直接导致蜂窝。

2.1.4混凝土浇筑过程中下落高度超过2m，导致混凝土的离析而形成蜂窝。

2.2预防措施：

混凝土自由倾落高度一般不得超过2m。如超过，要采取串筒、溜槽等措施下料。混凝土的振捣分层捣固。灌注层的厚度不得超过振动器作用部分长度的1.25倍。捣实混凝土拌合物时，插入式振捣器移动间距不大于其作用半径的1.5倍；对细骨料混凝土拌合物，则不大于其作用半径的1倍。振捣器至模板的距离不大于振捣器有效作用半径的1/2。为保证上下层混凝土结合良好，振捣棒插入下层混凝土5cm。混凝土振捣时，必须掌握好每点的振捣时间。合适的振捣现象为：混凝土不再显著下沉，不再出

1现气泡。灌注混凝土时，经常观察模板、支架、堵缝等情况。发现有模板走动，立即停止灌注，并在混凝土初凝前修整完好。直接调整混凝土配合比解决因粗骨料较多导致的蜂窝。

2.3处理措施：

砼有小蜂窝，可先用清水冲洗干净，然后用1：

2.5水泥砂浆修补。如果是大蜂窝，则先将松动的碎石和突出的颗粒剔除，尽量形成喇叭口，外口大些，然后用清水湿润冲洗干净，涂抹砼界面剂，再用比原砼强度等级高一等级的细石砼捣实，认真养护且不少于7天。

3、砼麻面现象：

砼表面局部缺浆粗糙，或有许多小凹坑，但无钢筋和石子外露。

3.1原因分析：

3.1.1模板脱模剂涂刷不均匀，拆模时砼表面粘结模板。

3.1.2模板接缝拼装不严密，灌注砼时缝隙漏浆。

3.1.3模板表面粗糙或清理不干净，粘有干硬水泥砂浆等杂物，拆模时砼表面被粘损。

3.1.4砼硬化过程后养护方法不当或根本没有养护，拆模过早。

3.1.5砼振捣不密实，砼中的气泡未排出，一部分气泡停留在模板表面。

3.2预防措施：

模板面清理干净，不得粘有干硬水泥砂浆等杂物，木模板灌注砼前，用清水充分湿润，清洗干净，不留积水，使模板缝隙拼接严密。如有缝隙，填严，防止漏浆。砼必须按操作规程分层均匀振捣密实，严防漏捣，每层砼均匀振捣至气泡排除为止。砼养护时间要达到规定时间才能拆模。

3.3处理措施：

麻面主要影响砼外观，对于面积较大的部位修补，即将麻面部位用清水刷洗，充分湿润后用l：2水泥砂浆抹刷。应养护不少于7天。4孔洞现象：

砼结构内有空隙，局部没有砼。

4.1原因分析：